Um einen beeindruckenden Auftragsüberhang abzuarbeiten, stützt sich der Flugzeugbauer beim Hochtakten der Produktion auf das digitale Know-how der Fachmarke von VINCI Energies.

Um dem Auftragsschub für den Airbus-Bestseller, die A320, nachzukommen, muss der Flugzeughersteller die Produktion auf 70 Flugzeuge pro Monat hochtakten. Ein „kolossaler“ Produktionsanstieg, meint Didier Richard, Regionalleiter Industrie bei VINCI Energies. Actemium Trappes wird dafür eine neue Montagestraße für das Rumpfheck der Single Aisle-Maschine mit einem monatlichen Ausstoß von 41 Stück errichten.

Für einen optimierten Zusammenbau der beiden enormen Röhren, die den hinteren Teil der A320 bilden, hat Actemium Trappes eine Automatisierungstechnik konzipiert, wie sie in der Automobilindustrie gang und gäbe ist, in der Luftfahrt jedoch ein Novum darstellt. Zum Bohren und Nieten (7000- bis 8000-fach zum Zusammenfügen der Rumpfteile) werden Roboter eingesetzt. Auch Digitaltechnik kommt zum Einsatz. Die präzise Ausrichtung der Flugzeugteile erfolgt per Laser.

Actemium Trappes hat eine Automatisierungstechnik konzipiert, wie sie in der Automobilindustrie gang und gäbe ist, in der Luftfahrt jedoch ein Novum darstellt.

Die Anpassung der in anderen Industriezweigen üblichen Verfahren wird durch die Größe und Form der Flugzeugteile zu einer extrem komplexen Angelegenheit. Die Automatisierung stößt hier an ihre Grenzen. „Wir können 20% der Arbeitsschritte automatisieren“, merkt Didier Richard an, „die übrigen 80% sind nach wie vor Handarbeit“. Die große Herausforderung für Airbus ist der Produktionstakt. „Actemium bringt hier sein Expertenwissen in Sachen Taktfolge und Taktzeit für einen hohen Produktionsausstoß ein“.

Auf Zehntel Millimeter genau

Für Produktivitätsgewinne dank Digitaltechnik sind hier natürlich die Besonderheiten des Flugzeugbaus zu berücksichtigen: das enorme Ausmaß der Bauteile (3 m Platzbedarf bei einer Fahrzeugmontage gegenüber 12 m Rumpfquerschnitt) und eine äußerst komplexe Geometrie wirft heikle Fragen der Ergonomie bei der Arbeit auf. Ein Teil des Bohrens und Nietens konnte zwar automatisiert werden, die meisten Arbeitsschritte werden jedoch nach wie vor manuell ausgeführt. Dafür muss manchmal durch die Form des Flugzeugs bedingt in akrobatischen Positionen gearbeitet werden.

Nicht minder wichtig ist die Frage der Maßhaltigkeit, die an das Gleichnis mit dem Kamel und dem Nadelöhr erinnert: „Diese Riesenteile müssen mit einer Toleranz von zwei Zehntel Millimeter zusammengebaut werden“, unterstreicht Didier Richard.

Jeder der von Actemium integrierten Technologiebausteine trägt dazu bei, die Produktion hochzutakten: von 15 Flugzeugen Ende 2019 auf 41 Flugzeuge am Ende der „Ramp-up“-Phase. Dazu gehören auch die ein- und ausfahrbaren mobilen Plattformen, um den Heckrumpf von einem Arbeitsplatz zum nächsten zu befördern. Ein weiterer digitalgestützter Baustein ist der von Actemium eingesetzte Flextrack-Roboter. Diese schienenmontierte Bohrmaschine realisiert die Längsnähte. Auf Digitaltechnik stützen sich dann auch die Kontrollen, um die Qualität der Arbeit zu gewährleisten.

Trotz all dieser Sachzwänge wurde das erste Flugzeug, das von dieser innovativ ausgelegten Montagelinie rollte, von Airbus als Rumpf mit der höchsten, je erreichten Montagepräzision gelobt.

12/09/2019