Pour honorer un carnet de commandes imposant, l’avionneur s’appuie sur le savoir-faire numérique de la marque de VINCI Energies en matière de production à haute cadence.

Pour faire face au très haut niveau de carnet de commandes de son best-seller, l’A320, Airbus est amené à augmenter très fortement sa production pour faire sortir, à terme, 70 avions par mois de ses ateliers. Une augmentation de cadence « colossale », juge Didier Richard, directeur régional Industrie chez VINCI Energies, dont l’entreprise Actemium Trappes s’est vu confier par l’avionneur la construction d’un nouvel atelier d’assemblage du fuselage arrière  du monocouloir devant produire 41 avions par mois.

Pour optimiser la construction des deux énormes tubes correspondant à la moitié arrière de l’A320, Actemium Trappes a conçu et mis en œuvre des process d’automatisation rôdés dans le secteur de l’automobile, mais totalement innovants dans l’aéronautique. Des robots ont été intégrés dans les lignes d’assemblage pour le perçage et le rivetage nécessaires à la jonction des fuselages (entre 7 000 et 8 000 rivets sont utilisés pour l’assemblage). Le numérique a aussi été sollicité pour aligner parfaitement les tronçons qui sont positionnés par laser.

Actemium a conçu et mis en œuvre des process d’automatisation rôdés dans le secteur de l’automobile, mais totalement innovants dans l’aéronautique.

La dimension des pièces manipulées et la forme très particulière de l’avion complexifient à l’extrême l’adaptation de process familiers pour d’autres industries. Et l’automatisation trouve ses limites. « Nous parvenons à automatiser 20% des tâches, indique Didier Richard, mais 80% des opérations doivent rester manuelles. ». Le vrai défi d’Airbus, c’est le cadencement, poursuit-il, et à cet égard, « Actemium apporte un savoir faire dans la production à haute cadence, avec du séquentiel et du ‘takt time’ ».

Précision millimétrique

Les gains de productivité permis par le numérique doivent bien entendu épouser les problématiques très particulières de l’aéronautique : des pièces énormes (quand il faut  3 mètres pour monter une voiture sur une chaîne, il en faut 12 pour une section d’avion), une grande complexité géométrique et des questions d’ergonomie sensibles pour les opérateurs. Car si une partie des perçages et de la pose des rivets a pu être automatisée, la majorité des opérations  doit être effectuée manuellement par un opérateur qui doit parfois travailler dans des positions acrobatiques, du fait de la forme de l’avion.

Enfin, la question du tolérancement n’est pas la moindre dans cette équation qui évoque le passage d’un chameau dans le châs d’une aiguille : « On doit assembler des pièces énormes avec une précision de deux dixièmes de millimètres », souligne Didier Richard.

Chaque brique technologique intégrée par Actemium contribue à l’augmentation des cadences de production qui vont permettre d’atteindre 15 avions par mois fin 2019, puis 41 avions après la phase de « ramp-up ». Les plateformes mobiles escamotables qui permettent de faire passer l’avion d’un poste à l’autre en font partie. L’intégration du robot Flextrack par Actemium est une autre de ces briques appuyées par le numérique. Cette machine-perceuse positionnée sur un rail permet de réaliser les coutures longitudinales. Le digital est aussi mobilisé lors des phases de contrôle pour garantir la qualité des assemblages.

Malgré toutes ces contraintes, le premier avion assemblé sur cette nouvelle ligne d’assemblage aux process de conceptions novateurs a été qualifié par Airbus comme le fuselage le plus précis jamais assemblé.

12/09/2019