Michelin Cuneo, un modèle de logistique 4.0 durable et performante

A mi-chemin entre robotique et transition énergétique, Michelin expérimente sur son site de Cuneo (Italie) une nouvelle génération de logistique intelligente. Son système d’AGV électriques, mis en place par Giordano & C. – Automation, entreprise de VINCI Energies, préfigure l’usine connectée, performante et décarbonée de demain.

©Michelin ©Giordano

A Cuneo, dans le Piémont italien, l’une des plus grandes usines européennes de Michelin est devenue une véritable vitrine de la « smart logistique ». En collaboration avec Giordano & C., une entreprise VINCI Energies, et Esatroll, un partenaire technologique suisse, le site a déployé une flotte de six AGV entièrement électriques, assurant 24 h/24 et 7 j/7 la liaison entre les zones de production et le centre logistique.

Automatiser pour mieux produire

Initialement, l’objectif de Michelin était de réorganiser le flux interne de fabrication de pneus afin d’assurer le transport des palettes depuis les robots de palettisation du bâtiment 5 vers le magasin logistique 5L, d’où partent les produits finis à destination des clients. La conception et l’installation du système mis en place par Giordano & C. se sont déroulées sur une période de près de quatre ans, de 2018 à 2021, du fait notamment des perturbations liées à la pandémie de COVID-19.

« Nous avons conçu et mis en œuvre un système global, intégrant non seulement les AGV et leur logiciel de gestion, mais aussi les travaux d’infrastructure : création d’une piste de 1,5 km en béton renforcé, adaptation des bâtiments existants avec de nouvelles portes d’interface, et installation de stations de chargement et de déchargement automatiques », détaille Marco Raimondo, Business Unit General Manager chez Giordano & C.

Une logistique intelligente et intégrée

« Chaque AGV, doté d’un système de navigation inertielle, apprend son trajet et se déplace de manière autonome entre les différents points du circuit », relève Marco Raimondo. Capables de transporter jusqu’à 15 tonnes de charge sur deux rangées parallèles de palettes, ces véhicules réalisent le transfert des pneus (40 000 par jour) en totale synchronisation avec les systèmes de production et de stockage, et ce, grâce à un système GPS avec Wi-Fi. Les stations automatiques à convoyeurs modulaires (tapis Intralox) assurent la continuité du flux, sans intervention humaine, pour un processus fluide et sécurisé.

Performance, sécurité et durabilité

En éliminant le recours aux camions traditionnels pour les transferts sur site de Cuneo, Michelin réduit ses émissions de CO₂ de 50 tonnes par an. Mais les bénéfices vont au-delà de l’environnement : la suppression du trafic de poids lourds internes renforce la sécurité des opérateurs, le système de détection de mouvements des AGV éliminant les risques d’accident ; l’automatisation garantit la continuité des opérations, même en période de forte activité.

« Ce type de projet nécessite, certes, un gros investissement, mais en trois ans, il peut être rentabilisé. »

« Le projet a été réalisé sans interruption de la production, un défi relevé grâce à une intégration progressive et parfaitement maîtrisée des nouvelles technologies », souligne Marco Raimondo qui précise : « le principal défi de ce projet a porté sur toute l’ingénierie amont liée à l’étude des flux et au positionnement des AGV sur la route ».

Une vitrine 4.0 pour l’industrie européenne

Reconnu comme une « vitrine 4.0 » par Michelin, le site de Cuneo devient un modèle reproductible pour d’autres usines du groupe mondial de pneumatiques. Il démontre que la convergence entre ingénierie, automatisation et transition énergétique n’est pas une utopie industrielle, mais une réalité tangible et rentable. « Ce type de projet nécessite, certes, un gros investissement, mais en trois ans, il peut être rentabilisé », assure Marco Raimondo.

D’autres clients de l’entreprise filiale de VINCI Energies pourraient bientôt s’inspirer du modèle de Cuneo. D’ores et déjà, en 2023, Giordano & C. a mis en œuvre un système similaire pour un constructeur automobile dans l’une de ses usines en Europe. Mais « chaque site [industriel] possède ses propres contraintes, et la solution doit être ajustée à sa configuration », souligne Marco Raimondo.

16/03/2026