Panasonic erprobt derzeit eine Methode namens Gemba zur kontinuierlichen Verbesserung des Fertigungsprozesses, die sich von der Kaizen-Methode Toyotas ableitet. Dieser Ansatz in Verbindung mit IoT, Big Data und KI kann sich als Beschleuniger für die Industrie der Zukunft erweisen.

Die kontinuierliche Verbesserung des Fertigungsprozesses ist Teil des Aktionsplans von Unternehmen, die ihre Leistung ständig optimieren wollen.

Diesen Produktivitätsverbesserungsansatz verfolgt Toyota in Japan in seinen Werken mit „Kaizen“, einer Methode, die Manager und Mitarbeiter auffordert, jeden Tag kleine Verbesserungen vorzunehmen. Panasonic, ein weiteres Flaggschiffunternehmen der japanischen Industrie, hat sie mit sensorgestützten Daten aus den Produktionsstätten angereichert und „Gemba“ genannt.

„Gemba ist ein interessanter Ansatz, denn er veranlasst Manager und Ingenieure, sich alle Abläufe in der Praxis aus nächster Nähe anzusehen, um reale Probleme in den Werken an den Tag zu bringen.“

Gemba wird zusammen mit IoT, Daten und künstlicher Intelligenz im Werk Saga, im Nordwesten der Insel Kyushu, erprobt. Für den Consumer Electronic-Konzern hat Gemba den Vorteil, Saga zu einer intelligenten Fabrik und einem Aushängeschild für Industrie 4.0 zu machen.
Eine Initiative, die von Actemium, der VINCI Energies-Marke für industrielle Leistung, genau unter die Lupe genommen wird. Steve Bullock, Actemium-Innovationsbeauftrager in Spanien, hält „Gemba für einen interessanten Ansatz, denn er veranlasst Manager und Ingenieure, sich alle Abläufe in der Praxis aus nächster Nähe anzusehen, um reale Probleme in den Werken an den Tag zu bringen“.

Gemba beruht in der Tat auf nichts anderem: sich vor Ort zu begeben und genau hinzusehen, wie Produktionsmitarbeiter und Techniker ihre Aufgaben effektiv realisieren. Das japanische Wort Gemba bedeutet „Ort, an dem sich die Dinge effektiv ereignen“, „Ort der Realität“. Gemba besteht darin, Verfahren und Tools einzurichten, um in situ alles, was vor sich geht, zu beobachten, etwaige Probleme zu identifizieren und entsprechende Lösungen zu finden.

Geolokalisieren und überwachen

Panasonic hat im Werk Saga, in dem ca. hundert Personen Sicherheitskameras herstellen, rund vierzig Beacons an der Decke installiert, um die Mitarbeiter zu orten und ihre Bewegungen und Interaktionen mit den Maschinen zu überwachen. Mit diesem System kann in Echtzeit alles nachvollzogen werden, was in der Fertigungshalle vor sich geht. Die Daten werden analysiert und können Änderungen im Fertigungsprozess zur Folge haben, wenn sich beispielsweise herausstellt, dass ein Arbeitsschritt kaum etwas bringt, oder eine Abfolge von Arbeitsschritten zu Zeitverlust oder Ausführungsproblemen führt.

Bei dieser Erprobung hat Panasonic existierende Orte, Maschinen und Menschen mit digitalen Tools wie vernetzten Gegenständen und künstlicher Intelligenz gekoppelt. Damit lässt es sich möglichst nahe an die Realität eines Industrieprozesses herankommen, um so die Anlagenkonfiguration optimieren und Arbeitsabläufe justieren zu können.

Den richtigen Kompromiss finden

Ziel dieser KVP-Methoden ist es nicht unbedingt, Abläufe zu automatisieren und auf die Arbeit des Menschen zu verzichten. Es ist nicht immer rentabel und auch nicht notwendig oder zweckdienlich, Menschen durch Roboter zu ersetzen. Genau das belegt das Panasonic-Werk Saga belegt, denn dort wird eine Vielzahl von Produkten auf Bestellung in Kleinserien gefertigt.
Mehr als 70% der Produktion sind Serien von 1 – 100 Stück. Die Werksauslegung ändert sich daher ständig, um sich an die Nachfrageschwankungen anzupassen. Abgesehen von Flexibilität werden auch hohe Ansprüche in Bezug auf Effizienz, Produktivität und Qualität gestellt.

„Wir haben keine Massenproduktion, die eine starke Automatisierung erfordert“, erklärt Tomokazu Ichiriki, Leiter des Bereichs Fertigungstechnologien bei Panasonic. „Wir müssen den richtigen Kompromiss zwischen manueller Arbeit und Automation finden – die manuellen Arbeiten ermitteln, bei denen sich eine Robotisierung wirklich lohnt.“ Dank Analyse der erfassten Daten „steigt die Produktivität im Schnitt generell um 10% pro Jahr“, fügt er hinzu.

Für Steve Bullock, den Actemium Innovation Manager in Spanien, sind Lean, Kaizen und Gemba für Actemium deshalb interessant, weil sie in Verbindung mit dem Know-how der VINCI Energies-Marke, speziell bei der Integration automatischer Steuerungen, „uns dabei helfen können, die für unsere Kunden entwickelten Lösungen noch weiter zu verbessern“.

12/03/2020