Estas réplicas virtuales de objetos físicos o de sistemas tienen un papel clave en la industria. Los beneficios son muchos: mejora del rendimiento, optimización de procesos, reducción de costes… Analizamos un ejemplo de la industria farmacéutica con Actemium.
Los gemelos digitales se están incorporando en todos los sectores: en la arquitectura, en la construcción y las obras públicas, en el sector sanitario, en la planificación urbana o también en el comercio, y, por supuesto, en la industria. “Desde la optimización del diseño y la innovación de los productos hasta el mantenimiento predictivo y la reducción de los tiempos de inactividad, pasando por la eficiencia operativa, la mejora de la toma de decisiones y la reducción de costes, las ventajas de los gemelos digitales son muchas”, destaca Frank Berger, digital business development manager en Actemium Alemania.
Está claro que hay factores que frenan el desarrollo de esta tecnología (conocimientos técnicos, costes, ciberseguridad, resistencia cultural, cumplimiento de la normativa…), pero el éxito de una estructura como, por ejemplo, la Digitalschmiede de VINCI Energies en Frankfurt, donde se han desarrollado varios proyectos piloto de gemelos digitales, es una buena muestra del interés que despiertan estos modelos digitales.
“VINCI Energies colabora con diversas partes interesadas para estimular la innovación digital. Iniciativas como los ‘Gallery Walks’ [visitas virtuales] permiten descubrir ejemplos concretos en ámbitos como la industria, el urbanismo y la energía”, detalla Frank Berger. Y añade: “Actemium ya utiliza tecnologías avanzadas como escáneres móviles, drones y software de DAO 3D para crear gemelos digitales. Estas tecnologías permiten captar y representar de forma precisa activos físicos, procesos y entornos”.
Simulaciones 3D
Los proyectos piloto y los casos de uso se multiplican. Amecha, filial de VINCI Energies en los Países Bajos, que diseña, construye y optimiza máquinas y equipos para la industria manufacturera, y desarrolla en especial soluciones mecatrónicas, colabora desde 2003 con XR 4 Industry, una empresa especializada en el desarrollo de simulaciones para la validación y la puesta en servicio virtual de máquinas, líneas de producción y soluciones robóticas.
“La adopción de gemelos digitales es esencial para que los proyectos se concluyan con éxito en el tiempo previsto”
Ambos socios trabajan desde 2023 en el desarrollo de un software de creación de gemelos digitales. “Dos personas de la empresa han sido formadas en la utilización del software creado por XR 4 Industry que permite crear simulaciones 3D o gemelos digitales de máquinas que aún están en fase de desarrollo. El objetivo es ayudar a validar los diseños en curso, a disminuir los problemas inesperados durante la producción y a reducir el tiempo que transcurre hasta la puesta en servicio”, precisa Rik Derkx, manager engineering en Amecha.
Uno de los proyectos piloto, actualmente en fase de desarrollo, ya ha podido demostrar sus funcionalidades conectando un sistema de control digital con el gemelo digital, lo que ha permitido testear el software. “Ahora falta incorporar la tecnología del gemelo digital a nuestro propio proceso de ingeniería, para que nuestros clientes puedan beneficiarse de ella”, añade Rik Derkx.
Retos técnicos únicos
En Alemania, Actemium ya ha pasado a la fase aplicativa. Y es que la marca de VINCI Energies especializada en la industria ha recurrido a la tecnología de los gemelos digitales para uno de sus clientes del sector farmacéutico. “La digitalización 3D ha sido determinante en cada etapa del proceso de construcción”, destaca Michael Elstner, mechanical site manager PMO de Actemium Controlmatic West, en Alemania.
El proyecto en cuestión consistía en digitalizar un puente para oleoductos de 180 m de longitud. “Este tipo de estructura compleja presenta retos técnicos únicos, en especial si hay que incorporar nuevos elementos, como una tubería o codos de expansión”, explica Michael Elstner. “En este caso concreto, el proyecto incluía tres puntos críticos donde había que conectar la nueva tubería. Otro reto importante era la digitalización de la parte superior del puente, situada a 10 m de altura, que requería utilizar una plataforma elevadora para acceder a las zonas difíciles”.
Escaneando toda la estructura y creando un gemelo digital, Actemium ha podido generar medidas detalladas, que han servido de base para toda la planificación del proyecto. “Estos datos han permitido reducir considerablemente los riesgos de error y garantizar que todos los elementos se integrarían perfectamente en la estructura existente”, señala Michael Elstner. “Gracias a este proceso digital, la toma de medidas se ha efectuado con una precisión sin precedentes, lo que ha permitido un ahorro de tiempo del 50 % respecto a los métodos tradicionales”.
En tiempo real
Una vez iniciada la construcción, la digitalización 3D ha seguido teniendo un papel esencial. Gracias al gemelo digital, se ha podido hacer un seguimiento en tiempo real del progreso de las obras, lo que ha permitido comparar cada etapa con las previsiones y detectar posibles discrepancias. “Esto ha facilitado la gestión del proyecto, ha mejorado la visualización de los momentos clave y ha garantizado el cumplimiento del calendario”, subraya Michael Elstner. La digitalización también ha permitido crear una documentación detallada, lo que facilita la comunicación con las partes interesadas y la gestión de imprevistos. Por último, “los datos recopilados, con una resolución de 5 mm, constituyen una base fiable para las obras posteriores, lo que garantiza una coherencia perfecta”.
Para Michael Elstner, en un sector como la industria farmacéutica, en el que “el menor error puede tener consecuencias importantes”, “la adopción de gemelos digitales es esencial para que los proyectos se concluyan con éxito en el tiempo previsto”.
15/10/2025
