Michelin Cuneo, un modelo de logística 4.0 sostenible y eficiente

A medio camino entre robótica y transición energética, Michelin está poniendo a prueba en su planta de Cuneo (Italia) una nueva generación de logística inteligente. Su sistema de vehículos de guiado automático (AGV) eléctricos, implementado por Giordano & C. – Automation, empresa de VINCI Energies, prefigura la fábrica conectada, eficiente y descarbonizada del futuro.

©Michelin ©Giordano

En Cuneo, en el Piemonte italiano, una de las mayores fábricas europeas de Michelin se ha convertido en un auténtico escaparate de la logística inteligente. En colaboración con Giordano & C., una empresa de VINCI Energies, y Esatroll, un socio tecnológico suizo, la planta ha desplegado una flota de seis AGV totalmente eléctricos que garantizan la conexión entre las zonas de producción y el centro logístico las 24 horas al día, los 7 días de la semana.

Automatizar para producir mejor

Inicialmente, el objetivo de Michelin era reorganizar el flujo interno de fabricación de neumáticos con el fin de garantizar el transporte de los palés desde los robots de paletización del edificio 5 hasta el almacén logístico 5L, desde donde los productos acabados salen hacia su destino final. El diseño y la instalación del sistema implementado por Giordano & C. se llevaron a cabo durante un periodo de cuatro años, de 2018 à 2021, debido a los inconvenientes relacionados con la pandemia de COVID-19.

“Diseñamos e implementamos un sistema global, que no solo incluye los AGV y su software de gestión, sino también las obras de infraestructura: creación de una pista de 1,5 km de hormigón armado, adaptación de los edificios ya existentes con nuevas puertas de interfaz e instalación de estaciones de carga y descarga automáticas”, detalla Marco Raimondo, Business Unit General Manager en Giordano & C.

Logística inteligente e integrada

“Cada AGV, dotado de un sistema de navegación inercial, aprende su recorrido y se desplaza de forma autónoma entre los distintos puntos del circuito”, señala Marco Raimondo. Estos vehículos, capaces de transportar hasta 15 toneladas de carga en dos filas paralelas de palés, realizan el traslado de los neumáticos (40.000 al día) en total sincronización con los sistemas de producción y almacenamiento, gracias a un sistema GPS dotado de wifi. Las estaciones automáticas con cintas transportadoras modulares (cintas Intralox) garantizan la continuidad del flujo, sin intervención humana, para un proceso fluido y seguro.

Desempeño, seguridad y sostenibilidad

Al eliminar el tradicional uso de camiones para los traslados en las instalaciones de Cuneo, Michelin reduce sus emisiones de CO₂ en 50 toneladas anuales. Pero los beneficios van más allá del medio ambiente: la eliminación del tráfico interno de vehículos pesados refuerza la seguridad de los operadores, ya que el sistema de detección de movimientos de los AGV elimina el riesgo de accidente. Además, la automatización garantiza la continuidad de las operaciones, incluso en épocas de gran actividad.

«Esta clase de proyectos requiere una gran inversión, pero puede rentabilizarse en tres años»

“El proyecto se llevó a cabo sin interrumpir la producción, algo que fue posible gracias a la integración progresiva y completamente controlada de las nuevas tecnologías”, destaca Marco Raimondo, quien precisa: “el principal desafío de este proyecto radicaba en toda la ingeniería previa relacionada con el estudio de los flujos y el posicionamiento de los AGV en la carretera”.

Un escaparate 4.0 para la industria europea

Reconocida como un “escaparate 4.0” por Michelin, la planta de Cuneo se ha convertido en un modelo replicable para otras fábricas del grupo internacional de neumáticos. Demuestra que la convergencia entre ingeniería, automatización y transición energética no es una utopía industrial, sino una realidad tangible y rentable. “No hay duda de que esta clase de proyectos requiere una gran inversión, pero puede rentabilizarse en tres años”, asegura Marco Raimondo.

Otros clientes de la filial de VINCI Energies podrían inspirarse pronto en el modelo de Cuneo. De hecho, en 2023, Giordano & C. implementó un sistema similar para un fabricante de automóviles en una de sus plantas europeas. Pero “cada planta tiene sus propias limitaciones, y la solución debe ajustarse a su configuración”, subraya Marco Raimondo.

16/03/2026