Comment Actemium en Belgique a mitonné une nouvelle usine pour Aldia
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Leader dans la production de confitures et de garnitures aux fruits en Belgique, Aldia a automatisé et digitalisé des process industriels qui n’avaient pas changé depuis trente ans. Une transformation sur mesure réalisée par la marque Industrie de VINCI Energies en pleine crise Covid.
« Cette nouvelle usine était une première pour Aldia, qui s’en est remis à nous pour le volet technique, mais aussi en termes de gestion de projet. Il s’agissait de revoir entièrement des installations et des process qui étaient les mêmes depuis trente ans, l’enjeu était donc d’alléger au mieux notre client et le guider à chaque étape », explique Burt Battel, chef d’entreprise chez Actemium en Belgique. Au cœur de ce projet réalisé en 2020 à Renaix, en Belgique : l’automatisation et la digitalisation.
L’ancienne usine reposait fortement sur des process manuels, une source de stress, particulièrement pour les équipes en charge de contrôler la cuisson des différentes préparations. Avec la nouvelle installation, des écrans de contrôle personnalisés permettent d’automatiser les tâches complexes tout en laissant aux opérateurs la liberté d’ajuster les paramètres en fonction des différents fruits utilisés, afin d’obtenir la préparation parfaite.
« Optimiser la productivité, mais aussi le bien-être des équipes. »
Cette flexibilité garantit non seulement la qualité des produits finis, mais réduit aussi la fatigue et les erreurs humaines, offrant ainsi un meilleur cadre de travail aux équipes terrain.
La manipulation de confitures et garnitures bouillantes nécessitait également des dispositifs de sécurité performants. Actemium a mis en place un automate de sécurité (Programmable Logic Controller) et des systèmes de détection sur panneau pivotant, qui offrent un environnement de travail plus sûr pour les employés. « Notre objectif était d’optimiser non seulement la productivité, mais aussi le bien-être des équipes », ajoute Burt Battel.
Adaptation en continu
Actemium a fait face à un défi technique de taille : le projet s’est déroulé dans un contexte industriel tendu en pleine pandémie de Covid-19, marqué par une crise d’approvisionnement de pièces détachées. La pénurie de composants a imposé une adaptation constante, obligeant l’entreprise à repenser certains choix techniques pour garantir la livraison dans les délais impartis. Aucune interruption dans la production n’étant envisageable, respecter le calendrier prévu était un impératif.
Grâce à sa réactivité et à son réseau de partenaires, l’entreprise a su sécuriser les approvisionnements et éviter tout retard majeur. S’agissant de la coordination entre les différents corps de métier (tuyauterie de processus, électricité et automatisation), elle relève toujours d’une gestion et d’une planification rigoureuse, afin d’assurer une mise en service sans accroc.
« Mettre en place une nouvelle usine, une nouvelle ligne de production est un projet comme on en voit une seule fois par an. Gérer efficacement l’intervention des différentes spécialités est toujours un challenge, mais c’est notre cœur de métier. Tout s’est donc très bien déroulé », précise Burt Battel.
In fine, la transformation de l’usine d’Aldia est un chantier complexe, pour lequel l’industriel a bénéficié de l’approche orientée solution d’Actemium Belgique face à des ajustements constants et un budget changeant. La collaboration ne s’arrête d’ailleurs pas là. Bien que l’usine de Renaix soit désormais opérationnelle, la marque Industrie de VINCI Energies continue d’accompagner Aldia sur l’optimisation et l’adaptation des systèmes.
15/12/2025
