Beschäftigung, Kompetenzen, Management, Lebensqualität am Arbeitsplatz, Arbeitssicherheit: Bei Fragen zur Zukunft der Industrie im Digitalzeitalter geht es vor allem um die Aufwertung von Platz und die Rolle der Beschäftigten im produzierenden Gewerbe.

Es vergeht kein Monat ohne eine neue Studie über die Auswirkungen der Industrie der Zukunft auf die Beschäftigung. Eine düstere Zukunft? „Dass sich die Berufe an den Produktionslinien durch die Digitalisierung verändern werden, steht außer Zweifel. Die digitale Transformation der Industrie ist jedoch vor allem eine Chance, die Qualität der Arbeit und des Arbeitsplatzes zu verbessern“, meint Thomas Leseigneur, Innovationsbeauftragter bei Actemium, der auf Lösungen für die Industrie spezialisierten Marke von VINCI Energies.

„Die digitale Transformation der Industrie ist vor allem eine Chance, die Qualität der Arbeit und des Arbeitsplatzes zu verbessern.“

Arbeitsplätze in der Industrie stehen bei jungen Leuten bereits seit Langem in schlechtem Ruf: repetitive und anstrengende Tätigkeiten, Lärm, Schmutz… mit einem Wort Schwerarbeit. Roboter, Augmented Reality und künstliche Intelligenz versprechen hier eine Aufwertung der Arbeit. Die lästigsten Arbeitsschritte werden den Beschäftigten künftig von Robotern abgenommen, die dank Augmented Reality, 3D-Simulation und Motion Capture die erforderlichen Bewegungen und Positionen „lernen“ werden.

Mehr Komfort und weniger Arbeitsunfälle. Für Sicherheitsschulungen steht der Industrie künftig das Potenzial des digitalen Zwillings zur Verfügung, d.h. der virtuellen 3D-Abbildung einer Arbeitsumgebung, die mit zahlreichen Daten (Position von Gegenständen, Temperatur, Zeitreihen) gespeist wird und in der sich beliebige Verhaltensszenarien unbegrenzt nachstellen lassen.

Eine weitere Technik zur Unfallverhütung: die ultragenaue Lokalisierung durch die Sensoren vernetzter Kleidung für eine exakte Positionierung des Produktionsmitarbeiters bei Annäherung an eine Gefahrenzone.

Kollektive Intelligenz

Industrielle Digitalisierung erfordert auch ein Überdenken der Führungsmodelle, denn um digitale Schnittstellen zu entwickeln und sich die dafür erforderliche Arbeitskultur anzueignen, müssen hierarchische und fachbereichsbezogene Grenzen aufgebrochen werden. Wie die übrige Gesellschaft treten auch Fabriken in die Ära der kollektiven Intelligenz ein.

Die beschleunigte Automatisierung einfacher, sich wiederholender Arbeitsschritte, der Einsatz des Personals für Aufgaben mit hohem Mehrwert sowie neue Managementpraktiken tragen dazu bei, sich bereits bei der Planung von Produkten auf Produktivität zu konzentrieren und dadurch automatisch die Markteinführungszeit zu verkürzen.

„Die Analyse von Daten ist die Voraussetzung für prädiktive Wartung, und wenn die Auftrittswahrscheinlichkeit von Verschleiß und Ausfällen und folglich Abweichungen von der gewünschten Produktqualität bekannt sind, lassen sich auf dieser Grundlage auch intelligentere Produktionslinien auslegen“, merkt Thomas Leseigneur an.

Könnte die Digitalisierung nicht letztlich auch Maschinen- und Anlagenbauer dazu veranlassen, zusammen mit ihren Kunden, den Nutzern dieser Anlagen, neue Geschäftsmodelle zu erfinden? „Warum nicht verstärkt ein “As a service”-Denken mit nutzungsorientierten Geschäftsbeziehungen auf Basis einer bestimmten Maschinenleistung inklusive qualifiziertem Bedienpersonal einführen?“, regt der Innovationsbeauftragte von Actemium an. Damit schließt sich der Kreis: durch Digitalisierung gesteigerte Kompetenz und eine leistungsstärkere Industrie, die durch „Augmented Jobs“ an Attraktivität gewinnt.

 

SIRIS, ein Prüfroboter zur automatischen Kontrolle auf fachgerechte Montage

Wenn komplexe Baugruppen wie Triebwerke fertig montiert sind, werden sie gewöhnlich einer Kontrolle unterzogen. Diese manuellen Prüfungen sind zeitaufwendig und es mangelt ihnen an Flexibilität. Actemium Toulouse Robotique hat nun zur Optimierung dieser Prüfschritte eine robotergestützte Lösung im Angebot, die aus einer Zusammenarbeit mit dem auf Augmented Reality spezialisierten Startup DIOTA entstand. Es handelt sich um einen Roboter mit einem 2D- und 3D-Kamerasystem auf einem selbstfahrenden Förderzeug. Sobald er den Auftrag zur Prüfung einer bestimmten Baugruppe erhält, begibt er sich selbständig vor Ort. „Sein „Auge“ erkennt das zu prüfende Werkstück“, erläutert Thomas Leseigneur, der Innovationsbeauftragte von Actemium. Dann kann es losgehen mit jeder Art von Maßhaltigkeitsprüfung, Farbmessung und vergleichender Bildanalyse. Der Roboter nähert sich dem Prüfobjekt von allen Seiten und prüft es auf Herz und Nieren. Kein Mangel entgeht ihm, ob eine fehlende Schraube, ein lockerer Steckverbinder, eine Passungenauigkeit usw., wenn er das Digitalmodell in Echtzeit mit dem Ist-Zustand vergleicht. Nach erstellter Diagnose fährt er weiter zum nächsten Prüfobjekt. „Durch die Automatisierung der Prüfschritte konnte die Zuverlässigkeit der Kontrolle verbessert werden, und durch die eingesparte Zeit sind die Kosten für den Roboter bald amortisiert“, versichert Thomas Leseigneur. Die Argumente Wettbewerbsfähigkeit und Zuverlässigkeit scheinen zu greifen: ein Co-Innovation-Projekt mit einem Key Account in der Industrie steht kurz vor dem Abschluss.

17/05/2018