Emploi, compétences, management, qualité de vie au travail, sécurité… A l’heure du numérique, le futur de l’industrie, c’est d’abord valoriser la place et le rôle de l’opérateur dans l’écosystème de production.
Pas un mois ne passe sans qu’une nouvelle étude vienne décrire l’impact de l’industrie du futur sur l’avenir de l’emploi. Un futur sombre ? « Nul ne peut douter que les développements digitaux vont transformer les métiers sur les chaînes de production. Mais cette transformation numérique du monde industriel est d’abord une opportunité pour la qualité du travail, mais aussi pour la qualité de l’emploi », affirme Thomas Leseigneur, responsable innovation d’Actemium, la marque de VINCI Energies spécialisée dans les solutions pour l’industrie.
« La transformation numérique du monde industriel est d’abord une opportunité pour la qualité du travail, mais aussi pour la qualité de l’emploi. »
En effet, l’industrie souffre de longue date d’une image dégradée auprès des jeunes : tâches répétitives et astreignantes, bruit, saleté, bref, pénibilité. Et à cet égard, l’arrivée des robots, de la réalité augmentée et de l’intelligence artificielle est une promesse de revalorisation de la filière. La robotisation va décharger les opérateurs des tâches les moins confortables ; la réalité augmentée, la simulation 3D et la motion capture vont les former aux bons gestes et aux bonnes postures.
Plus de confort et moins d’accidents. En matière de formation à la sécurité, les industriels peuvent compter sur le potentiel du jumeau numérique : une duplication virtuelle en 3D d’un environnement, renseignée de données diverses (présence d’objets, température, séries chronologiques) et dans laquelle on pourra positionner les opérateurs pour scénariser sans limites les comportements.
Autre technique de prévention de l’accidentologie : les fonctions d’hyperlocalisation des vêtements connectés, qui permettront de positionner très précisément un opérateur à l’approche d’une zone dangereuse.
Intelligence collaborative
La digitalisation de l’industrie appelle également une réflexion sur les modèles de management. Le développement des interfaces numériques s’accompagne d’une acculturation de la connaissance, avec pour conséquence directe l’ouverture des frontières hiérarchiques et fonctionnelles. Comme le reste de la société, les usines font leur entrée dans l’ère de l’intelligence collaborative.
En accélérant l’automatisation des tâches simples et répétitives et l’affectation des opérateurs à des missions à forte valeur ajoutée, les nouvelles pratiques managériales vont aussi permettre de concentrer la productivité dès la conception des produits et, mécaniquement, réduire les temps de mise sur le marché.
« Avec l’analyse de la donnée, la maintenance devient prédictive, elle permet d’établir la probabilité d’apparition des défaillances et d’anticiper les dérives de qualité du produit pour concevoir des lignes de production plus intelligentes », remarque Thomas Leseigneur.
In fine, la digitalisation ne peut-elle pas aussi pousser les fabricants de machines et d’équipements à penser, avec leurs clients exploitants, de nouveaux modèles économiques ? « Pourquoi ne pas accélérer la logique « as a service », en élaborant des contrats clients-fournisseurs à l’usage, sur la base de prestation machine + opérateur qualifié ? », imagine le responsable innovation d’Actemium. La boucle est bouclée : des compétences musclées par le numérique, une industrie rendue plus performante, plus attractive et porteuse d’un « emploi augmenté ».
17/05/2018
