Ende September 2016 wurde in Saclay das FactoryLab, Treffpunkt und Innovationsforum für die Fabrik der Zukunft, eingeweiht. Welche Bilanz lässt sich nach etwas mehr als zwei Jahren aus dieser Partnerschaftsinitiative ziehen? Erste Antworten liefert Actemium, Gründungsmitglied von FactoryLab, auf Basis eines aktiven Engagements bei drei innovativen Projekten.

© Signal vibrosensoriel de tâche rare montre connectée, PSA, IMPROVE, 2018, FactoryLab

Wie lässt sich die „Fabrik der Zukunft“ über Ankündigungseffekte hinaus konkretisieren? Daran arbeiten Vertreter der Wirtschaft und Forschung im Rahmen von Partnerschaften an Orten wie dem Ende September 2016 eröffneten FactoryLab unter der Ägide des CEA in Saclay. Wie sieht nun der aktuelle Stand aus?

Actemium, die VINCI Energies-Marke für nachhaltige Lösungen und Dienstleistungen für eine leistungsfähige Industrie, trägt als Gründungsmitglied mit drei innovativen Technologieprojekten zur Lösung konkreter Fragestellungen und so zur Entstehung der Fabrik der Zukunft bei.

Der Co-Innovation Approach, d. h. das gemeinsame Herangehen an ein Projekt durch die Mitarbeiter der diversen FactoryLab-Gründer, „ist ein Kernfaktor sowohl bei der Bedarfsermittlung als auch beim Erarbeiten geeigneter Lösungen“, präzisiert Sylvain Reumeau, Manager bei VINCI Energies.

Durch Co-Innovation ist es möglich, Kompetenzen zu bündeln und sich auf das Fachwissen der FactoryLab-Partner zu stützen, um bei Schwierigkeiten hinsichtlich Technik oder Sicherheit den Problemen auf den Grund zu gehen. Weitere Vorteile sind das Arbeiten mit andernfalls der Vertraulichkeit wegen unzugänglichen industriellen Daten aus der Praxis sowie die Möglichkeit, mit Endkunden und Lieferanten zusammenzuarbeiten.

Zwei Jahre nach Eröffnung des FactoryLab sind drei Projekte, an denen Actemium mitgewirkt hat, so weit entwickelt, dass Technologie-Demonstratoren realisiert werden konnten.

  1. Störungs-/Ausfallprognose bis zu 8 Wochen im Voraus

Mit dem FactoryLab-Projekt MaPOP (prädiktive Wartung von Produktionsanlagen) wurde eine Lösung entwickelt, mit der je nach Fall bis zu 8 Wochen im Voraus auf mögliche Störungs- bzw. Ausfallszenarien hingewiesen wird. Das hat den dreifachen Vorteil, Wartungsmaßnahmen planen, Ersatzteile beschaffen und die Verfügbarkeit der Anlagen erhöhen zu können. Um zu diesem Ergebnis zu gelangen, hat Actemium die bestehende Datenanalysesoftware der Projektpartner herangezogen und zum Zwecke der vorausschauenden Wartung eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (MMI) entwickelt. Die zur Prognose dienenden Algorithmen wurden dann an konkreten Fallbeispielen der Flugzeug- und Automobilindustrie anhand bestimmter Ausfallszenarien getestet und einer Validierung durch die jeweiligen Wartungsabteilungen unterzogen.

  1. Einfacheres Handling von Lasten

Bei dem mit Actemium Poissy entwickelten Projekt AMM20 geht es um Konstruktion und Bau eines funktionsfähigen Prototyps zur Beförderung von bis zu 6 m langen, 50 kg schweren Metallprofilen. Das in einem Naval Group-Werk erprobte System erleichtert den Produktionsmitarbeitern das Handling. Es besteht aus einem automatischen Förderzeug (AGV), das sich mit Hilfe einer im Voraus erstellten Werkstattkartierung selbstständig im Werk orientiert, einem das Gleichgewicht haltenden, sensorgriffgesteuerten Lastmanipulator und einem Anhänger mit einem Vorrat an Profilen. Das batteriebetriebene Gerät mit ausreichender Reichweite während des Betriebs wird außerhalb der Produktionszeiten wieder aufgeladen.

  1. Hilfe zur Auswahl des richtigen Cobots

Angesichts der Vielzahl an kollaborativen Robotern (Cobots), die neu auf den Markt kommen, bietet das zusammen mit Actemium Rennes realisierte Benchmark-Projekt „Cobobench“ eine Entscheidungshilfe für den jeweiligen Anwendungsfall. Ziel beim Cobot-Einsatz ist ja eine im Vergleich zu klassischen Robotern einfachere Auslegung von Anlagen mit einer effizienten Mensch-Maschine-Schnittstelle zu geringeren Kosten. Bei PSA wurde ein herkömmlicher Montageablauf – Einbau eines Turboladers – herangezogen, um 3 Cobots auf Grundlage von drei Kriterien zu testen (Ergonomie: Tragen von Lasten; Verschrauben; kleinere Montagearbeiten) und so je nach Aufgabe – Schnittstellen in der Zusammenarbeit mit anderen Geräten, Lernen von Bewegungsabläufen – die jeweiligen Stärken und Schwächen zu ermitteln.

„Die nächsten Projekte werden sich mit neuen Erfordernissen der im FactoryLab vertretenen Industrien befassen, bzw. es wird nach erfolgtem Feedback von Seiten der Endanwender weiter an den ersten Entwicklungen gefeilt“, schließt Sylvain Reumeau.

17/01/2019