In der Automobilindustrie halten digitale Technologien mit der Virtual Reality nun auch in die Konzeptphase und die Fahrzeugmontage Einzug. Dazu einige Beispiele.

Am 16. August 2019 stellte Bugatti die neueste Kreation vor: den Centodieci. Neben seinen außergewöhnlichen Qualitäten weist das neue Luxusauto der berühmten, zum Volkswagen-Konzern gehörenden Marke eine weitere Besonderheit auf: Es wurde in nur sechs Monaten konzipiert.

Das Geheimnis von Bugatti? Die Planungsmethoden dieser Variante des Chiron, dem stärksten Sportwagen der Marke, stützten sich in weiten Teilen auf die virtuelle Realität. So konnte der Autobauer dreimal schneller konstruieren und die Produktionszeiten dieser sehr kleinen Serie (beim Centodieci gerade einmal zehn Wagen) auf Rekordniveau verringern.

Wie war das möglich? Mit einer VR-Brille kann das 3D-Modell des Wagens aus allen Blickwinkeln betrachtet werden, von innen wie von außen. Ein ganzes Design- und Technikteam kann so gemeinsam am Modell arbeiten und noch vor dem Bau eines echten Modells Verbesserungen anbringen.

„Eine Anwendungsmöglichkeit ist die Änderung einer Fertigungslinie zur Anpassung an ein neues Fahrzeug. Währenddessen kann das alte Modell in gleicher Taktzahl weiterproduziert werden“

Immer mehr Autobauer wollen so Zeit und Geld sparen. So verwendet Volvo die VR-Brille XR-1 des Start-ups Varjo, um verschiedene Designs oder Systeme unter realen Fahrbedingungen auf einer Teststrecke auszuprobieren, noch bevor es überhaupt Prototypen gibt.

Erst virtuell, dann real

Actemium, die VINCI Energies-Marke für Industrieprozesse, ist ebenfalls auf diesem im Entstehen begriffenen Zukunftsmarkt vertreten. Sie arbeitet an VR-Lösungen für die Automobilindustrie, konzentriert sich dabei allerdings auf die Fertigungssysteme.

Eine Anwendungsmöglichkeit ist die Änderung einer Fertigungslinie zur Anpassung an ein neues Fahrzeug. Währenddessen kann das alte Modell in gleicher Taktzahl weiterproduziert werden“, erläutert Stéphane Conrad, BU-Leiter von Actemium Trappes.

In diesem Fall werden die Fertigungsanlagen in 3D abgescannt und können dann mit einer VR-Brille in allen Details angeschaut werden. „So werden auch neue Bestandteile oder Kabeltrassen sichtbar, Versorgungsnetze, die in der As-built-Dokumentation nicht unbedingt verzeichnet sind“, fügt Conrad hinzu und unterstreicht die mit wegfallenden Ortsbegehungen und kürzeren Planungszeiten einhergehende Zeitersparnis.

Eine andere Anwendung der virtuellen Realität ist die Abnahme der Pläne. „Hier gehen wir nicht von der realen Welt aus, um an der virtuellen Welt zu arbeiten, sondern umgekehrt nutzen wir die virtuelle Realität, um die zukünftige, reale Anlage zu optimieren. Beispielsweise testen und ändern wir bereits vorab Bestandteile, um Sicherheit, Ergonomie oder Wartungsfreundlichkeit zu verbessern“, unterstreicht Conrad.,

Cloudbasierter Datenpool

Im Auftrag von Renault bringt sich Actemium in eine Robotik-Arbeitsgruppe ein und optimiert die Prozesse per Simulation. Außerdem arbeitet die BU an einem Programm, um Projekte in einer virtuellen Datenbank zu teilen, in die alle Lieferanten und der Autohersteller selbst eigene Konstruktionen einstellen können.

In der cloudbasierten Inventor-Software können alle Partner (Elektrik, Sanitär, Medienversorgung usw.) die Anlage und die Bewegungsvektoren jeder Maschine sehen und so bereits vorab mögliche Sicherheits- und Optimierungsprobleme erkennen“, erläutert Eloy Hernandez, Vertriebsleiter Spanien und USA von Actemium ASAS.

„Das sorgt für erhebliche Zeit- und Kostenersparnis“, so Hernandez, der in der virtuellen Realität auch „ein tolles Schulungstool für die Mitarbeitenden im Werk“ sieht.

18/11/2020