Genom att använda sig av virtual reality inverkar nu digitala tekniker på hela konstruktionsfasen för fordon och även på produktionslinjer. Vi tittar närmare på några exempel inom fordonsindustrin.

Den 16 augusti 2019 presenterade Bugatti sin senaste skapelse, sportbilen Centodieci. Utöver de exceptionella egenskaperna hos denna nya lyxbil från den berömda tillverkaren, ett dotterbolag till Volkswagen AG, är det unika med denna bil att den har tagits fram på bara sex månader.

Vad är då Bugattis hemlighet? Metoderna för framtagningen av denna modell av Chiron, varumärkets serie med högpresterande sportbilar, byggdes i stor utsträckning med stöd från VR. Tack vare VR-teknik kunde tillverkaren förkorta konstruktionstiden till en tredjedel samtidigt som den var helt anpassad för tillverkning av mycket begränsade serier (tio exemplar för Centodieci) och detta på rekordtid.

Arbetet går till på följande sätt. Med ett VR-headset kan man betrakta fordonsmodellen i 3D från alla vinklar, både invändigt och utvändigt. Ett helt team av designers och tekniker kan alltså interagera på modellen och rapportera alla förbättringspunkter redan innan framtagningen av den fysiska modellen.

”Ett av möjliga tillämpningsområden är modifiering av en produktionslinje för att införa tillverkning av ett nytt fordon samtidigt som man fortsätter att tillverka de tidigare modellerna och utan att sänka den totala produktionstakten.”

Detta medför en besparing i både tid och pengar som är av ökande intresse för fordonsindustrin, vilket t.ex. Volvo har anammat genom att använda sig av startup-företaget Varjos XR-1-headset för att testa olika utformningar och system på testbanan under verkliga körförhållanden redan innan prototyperna har framtagits.

Från virtuellt till verkligt

Actemium, VINCI Energies varumärke för industriella processer, är verksamt på denna framväxande och lovande marknad och arbetar med att utveckla VR-lösningar för fordonsmarknaden som tillämpas på tillverkningsprocessen.

“Ett av möjliga tillämpningsområden kan vara modifiering av en produktionslinje i syfte att införa tillverkning av ett nytt fordon samtidigt som man fortsätter att tillverka de tidigare modellerna och utan att sänka den totala produktionstakten”, förklarar Stéphane Conrad, verksamhetschef på Actemium Trappes.

I detta fall kan man med hjälp av 3D-skanning med ett VR-headset få en komplett och fullständig bild av platsen såsom den är i verkligheten. ”Man kan till och med identifiera nya element, kabelvägar eller nätverk som inte nödvändigtvis fanns med i dokumentationen”, tillägger Stéphane Conrad som även framhåller fördelen med det minskade behovet av fysiska resor och den tidsbesparing man gör i konstruktionsfasen.

Ett annat tillämpningsområde för virtual reality är validering vid arbetets slutförande. ”Här utgår vi inte från verkligheten för att arbeta med det virtuella, utan tvärtom använder vi det virtuella för att optimera monteringen som ska utföras i verkligheten, till exempel genom att testa eller modifiera element på olika områden såsom säkerhet, ergonomi eller åtkomst för underhåll”, betonar Stéphane Conrad.

Databas i molnet

Actemium, som anlitats av Renault till en robotikinriktad arbetsgrupp för att optimera processer via simulering, arbetar även med ett program för samordning av projekt i en virtuell databas där alla leverantörer och biltillverkaren kan dela sina uppgifter och sammanföra sina konstruktioner.

”Genom programvaran Inventor kan man med detta program som delas i molnet göra det möjligt för alla inblandade parter (el, VVS, tryckluft, etc.) att följa monteringen och rörelsevektorerna för varje maskin för att i ett tidigt skede kunna upptäcka eventuella problem, särskilt med avseende på säkerhet och optimering”, förklarar Eloy Hernandez, marknadschef för Spanien och USA på Actemium ASAS.

”Detta är ett sätt att avsevärt minska tidsåtgång och kostnader”, säger Eloy Hernandez, som också ser virtual reality som ”ett utmärkt verktyg för att utbilda operatörer i användningen av maskiner”.

18/11/2020