D’abord simuler, analyser et optimiser un processus virtuellement en 3D puis l’implémenter dans le monde réel, c’est le principe du jumeau numérique. Une approche agile développée par Axians qui intéresse le secteur de la logistique et du stockage.

Rien de plus simple et de plus rationnel qu’un entrepôt… à première vue. Des rayonnages réguliers positionnés en angles droits, séparés par des allées tirées au cordeau où circulent les chariots élévateurs qui transportent les palettes de marchandises. Pourtant, de l’avis des gestionnaires de ces plateformes logistiques que sont devenus les grands entrepôts aujourd’hui, il est difficile d’organiser efficacement le stockage des produits et leur collecte pour réaliser les commandes.

Comment en optimiser le fonctionnement ? Les paramètres sont nombreux et interagissent les uns avec les autres. Le choix du trajet que doit effectuer un employé dépend de facteurs variables : la distance et le temps de déplacement ne suffisent pas, il faut aussi prendre en compte les contraintes de poids qui changent d’une commande à l’autre et l’empilage des produits sur une palette, ainsi que de nombreux autres facteurs.

Incertaines prévisions

On peut certes réduire le temps de collecte en traitant par exemple dans un même voyage des commandes dont les produits sont stockés dans la même zone. Cette combinaison des ordres permet de gagner du temps et de réaliser des économies. En outre, des algorithmes fournissent des conseils d’itinéraire basés sur la séquence de prélèvement optimale. Ce concept fonctionne de manière similaire à un système de navigation, où l’itinéraire le plus rapide est calculé en fonction de paramètres (foule, adresses à visiter, moyens de transport, etc.). « Les déplacements des employés dans l’entrepôt représentent l’un des principaux postes de dépenses », précise Max van Kasteren, responsable client chez Axians, la marque de VINCI Energies dédiée aux solutions ICT qui a développé une expertise sur ces questions.

Outre l’optimisation des itinéraires, il est également possible de prévoir combien d’employés seront nécessaires. Mais il n’est pas toujours aisé de prévoir au jour le jour le nombre de manutentionnaires à affecter au transport. « Si le compte est trop juste, ils peuvent être amenés à embaucher des renforts à la dernière minute; à l’inverse, s’ils prévoient trop largement, ils vont payer des gens à ne rien faire », pointe-t-il. Pas étonnant, dès lors, que l’une des demandes récurrentes des managers de ces entrepôts porte sur cette question.

La data pour un meilleur pilotage

Les nouvelles technologies numériques sont une réponse importante à ces problématiques de pilotage d’un entrepôt. Avec un maître-mot : la data. « La collecte et le traitement des données permettent de prendre en compte l’ensemble des paramètres, explique Max van Kasteren. L’analyse de la data peut conduire les managers à en modifier les paramètres et par exemple à revoir la configuration des lieux. »

« Les jumeaux numériques éclairent les décideurs sur les modifications à apporter pour optimiser le process logistique. »

Il peut être ainsi plus intéressant de positionner les rayonnages autrement qu’en angles droits, en optant pour des dispositions en « flying-V » (référence à la célèbre guitare Gibson éponyme) ou en « fishbone » (arête de poisson) pour raccourcir les trajets de ramassage.

« Mais changer la place des racks va affecter la position optimale de chacun des produits, poursuit le responsable client d’Axians. Ce qui va amener les gestionnaires à reconsidérer l’ensemble des paramètres. Aussi est-il préférable de tester les évolutions envisagées en passant par une phase de simulation sur un jumeau numérique de l’entrepôt. »

« Une solution très intuitive »

Dans le cas d’un entrepôt, le jumeau numérique, technique par exemple utilisée dans la construction et la maintenance des bâtiments, présente en 3D l’état des lieux à un moment donné, mais aussi projettera la situation du bâtiment dans les heures qui suivent. Cela permet de tester virtuellement des modifications et d’en constater les impacts de manière holistique, avant de les implémenter « en vrai ».

« C’est une solution très intuitive pour les gestionnaires, commente Max van Kasteren, car ceux-ci peuvent visualiser chaque itinéraire et donner leur avis sur la façon de les améliorer. » Pour le responsable client d’Axians, qui conseille et accompagne des entreprises sur ces questions, « les jumeaux numériques permettent d’expliquer de façon transparente pourquoi un changement est efficace. Ils éclairent le responsable sur les modifications à réaliser pour optimiser le process logistique et pour économiser encore davantage de coûts ».

17/12/2020