De nombreux industriels découvrent les vertus des solutions de simulation collaboratives, notamment en matière de logistique.

Anylogic, 3D Experience, ProModel, FlexSim, Witness, SIMPROCESS, AutoMod ou encore Plant Simulation, les outils de simulation spécialisés dans la logistique ne manquent pas et offrent de nouvelles possibilités aux opérateurs industriels.

Ces solutions permettent notamment d’optimiser considérablement une ligne de production d’amont en aval, en créant le modèle virtuel d’une installation, basé sur des données réelles, afin d’analyser l’efficacité, la capacité, les flux, les goulots d’étranglement, les optimisations, les coûts…

« Le premier bénéfice que l’on peut tirer de ce type de plateformes digitales est une meilleure gestion des risques, souligne Xavier Devolder, Branch Manager chez Actemium. La simulation permet de détecter des problèmes avant qu’ils ne surviennent, et ce, via une expérimentation en environnement sécurisé. »

« Ces logiciels de simulation industriels sont de précieux outils d’accompagnement à la prise de décision. »

Ces solutions facilitent également une comparaison mesurable des alternatives possibles pour l’utilisation de nouvelles machines par exemple, et toujours sans aucune incidence sur la production. « En offrant une meilleure compréhension du process, ces outils sont très précieux en matière d’accompagnement à la prise de décision », ajoute Xavier Devolder, qui voit là un moyen de maximiser le retour sur investissement.

Flexibilité et puissance

Marque experte de VINCI Energies spécialisée dans les process industriels, Actemium a pour sa part retenu Plant Simulation, l’outil développé par Siemens. « Cette solution, que nous utilisons pour nos clients, présente l’avantage d’être suffisamment flexible et puissante pour intégrer les problématiques complexes liées à l’univers de la logistique », explique Xavier Devolder.

En 2019, Actemium a réalisé une simulation pour son client Latexco, un fournisseur de produits de literie. « L’expérimentation portait sur la conception d’un nouvel entrepôt automatique devant répondre à de fortes contraintes tant en termes de budget que d’espace disponible », détaille-t-il.

L’algorithme développé via Plant Simulation a dû intégrer de nombreuses spécificités liées à l’activité de Latexco : mode de manipulation des matelas, variété des tailles des produits, positionnement et vitesse de circulation des palettes, etc.

« La collecte préalable d’informations et de data est essentielle pour assurer le succès de ce genre de simulation. Il faut donc être en constante et étroite relation avec le client », précise Xavier Devolder.

L’expérimentation réalisée pour Latexco, sur une période équivalente à une année d’exploitation, a entre autres permis de constater que sur les 120 espaces disponibles pour les palettes dans l’entrepôt virtuel, en moyenne 25 n’ont finalement pas été utilisés.

« Ainsi, le client sait d’ores et déjà que si sa production augmente, il aura la possibilité de l’intégrer dans le process logistique existant », note Xavier Devolder. Manifestement convaincue par ce travail de simulation, la société Latexco prévoit d’ouvrir cet entrepôt de nouvelle génération en 2021.

Des missions variées pour Actemium

Actemium développe ce type de solutions dans différents secteurs, de la métallurgie à l’alimentation humaine et animale en passant par la pharmacie et la production de matériels de manutention. Parmi les autres missions de simulation menées pour ses clients : l’identification de goulots d’étranglement dans le cadre d’une augmentation de la production (pour Puratos, FrieslandCampina, Cargill), la synchronisation de quatre lignes de production (Rettig) et l’installation d’un système de manutention adapté à des produits de taille inhabituelle.
16/01/2020