Esta solución de hardware y software desarrollada por Actemium Maintenance Belfort permite el tratamiento homogéneo de los datos recopilados desde múltiples sensores. Las alertas sobre el estado de funcionamiento de una máquina están entonces disponibles in situ o de forma remota.

“Más vale prevenir que curar”. En línea con esta expresión, el objetivo del mantenimiento predictivo es seguir el comportamiento de un equipo en el tiempo y anticiparse a sus fallos. Un ideal codiciado por todo fabricante y que hoy en día es posible gracias a la unión entre la inteligencia artificial (IA) y el Internet de las cosas (IoT). 

A diferencia del enfoque estadístico del mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo se basa en el análisis de datos reales que recogen los sensores conectados colocados en un equipo. La comparación de los datos con el historial de uso de la máquina permite identificar las señales de alerta antes de que se produzca el fallo.  

Sobre el papel, la idea parece prometedora. Pero sobre el terreno, los fabricantes se enfrentan a una gran variedad de sensores, ya sea para medir las vibraciones como para medir la temperatura, la presión o la humedad. El formato de los datos y el modo de tratamiento difieren de un sensor a otro. Además, algunos modelos transmiten sus informaciones a través de comunicaciones por cable, mientras que otros lo hacen por wifi o por 4G. 

Gestionar la heterogeneidad 

Para hacer frente a esta heterogeneidad, Actemium Maintenance Belfort (VINCI Energies) ha desarrollado Global Box. Esta solución de software y hardware, en forma de pequeño armario eléctrico, se conecta a toda clase de sensores para consolidar los datos obtenidos y tratarlos de forma homogénea. 

Una solución escalable que se adapta a las necesidades específicas del fabricante.

Presentada en el Salón VivaTech en mayo de 2019, Global Box puede instalarse en equipos industriales de toda clase y de toda generación, como máquinas herramienta, transportadores, grupos motoventiladores o puentes grúa, con el objetivo de seguir su estado de funcionamiento en tiempo real. 

 

Objetivo: un mantenimiento “justo a tiempo” 

“Global Box se coloca en función de la ubicación del sensor”, puntualiza Jean-Philippe Kaiser, ingeniero de mantenimiento predictivo en Actemium Maintenance Belfort. “Un sensor de vibración se puede implantar, por ejemplo, en un motor, y un sensor de temperatura en un rodamiento”. Por razones de seguridad, Global Box puede funcionar sin conexión. En ese caso, los datos de la máquina se recopilan en una memoria USB. 

“Con esta solución, partimos de lo que ya teníamos, con un enfoque pragmático”, añade Jean-Philippe Kaiser. “Un fabricante puede necesitar disponer de datos en línea o localmente. En el segundo caso, las alertas solamente se envían al operario de la máquina”.

La solución, formada por componentes estándar del mercado, es escalable y puede modificarse en función de las necesidades específicas del fabricante. Si bien no es su principal objetivo, también puede mejorar un proceso industrial. 

Más allá del mantenimiento predictivo, Global Box se inscribe, según Jean-Philippe Kaiser, en el campo de la calidad del mantenimiento “justo a tiempo”. Se trata de mejorar la eficiencia general de los equipos (OEE, por sus siglas en inglés), que expresa, en porcentaje, el tiempo durante el cual una máquina fabrica piezas consideradas “buenas” en relación con el tiempo de producción teórico. 

La OEE identifica problemas de no-calidad (piezas defectuosas) o de índice de disponibilidad de la máquina. El principal objetivo de este mantenimiento “justo a tiempo” es encontrar un equilibrio entre la prevención de averías imprevistas y los sobrecostes ligados al exceso de mantenimiento. 

11/03/2021