Med bakgrund av ett spänt konkurrensklimat, omställningen till elektrifiering och snäva marginaler, måste biltillverkarna accelerera den digitala omställningen. Moln, digitala tvillingar, artificiell intelligens… Från Volkswagen till Renault via Toyota och Ford, genomgår bilindustrin en tyst men avgörande revolution.
För att fortfarande vara en aktör att räkna med, har Volkswagen valt att investera massivt i moln- och AI-teknik. I augusti 2025, förlängde den tyske koncernen sitt partnerskap med Amazon Web Services för fem år framöver. Målet: att vidareutveckla konceptet Industrial Cloud, som lanserades år 2019 med ambitionen att koppla samman koncernens 122 fabriker till en och samma digitala plattform.
Mellan 2020 och 2024, implementerades en digital produktionsplattform (DPP) på 43 anläggningar i Europa och Amerika. Dataanalys i realtid, optimering av monteringskedjor, förutseende underhåll… de digitala verktygens syfte är att förbättra den industriella effektiviteten och generera besparingar som bedöms motsvara tiotals miljoner euro mellanlångsiktigt. Det är biltillverkarens målmedvetna strategi att investera närmare en miljard euro i AI-teknik fram till 2030.
Volkswagen är inte ensam om den här typen av val. Överallt i världen, går biltillverkare igenom liknande omställningar. BMW, till exempel, har omvandlat konceptet « iFactory » till en av de mest avancerade modellerna av smarta fabriker hittills. Koncernen använder sig av Google Cloud och digitaltvillingsteknik för att simulera produktionslinjerna innan de verkställs. Resultatet? Mer flexibla verkstäder, bättre hanterade kostnader och en stärkt förmåga att erbjuda kundanpassade fordon.
Dock krävs en viss försiktighet, för ”moln-plattformar är nödvändiga men otillräckliga,” varnar Joshua E. Siegel, professor i mekaniskt ingenjörskap och IT på Michigan State University. ”För att de ska fungera krävs grundläggande förmågor och en anpassad företagskultur, förklarar han för The Agility Effect. Utan sådana omständigheter kan plattformarna kosta stora summor pengar och komplexifiera arbetet utan att för den sakens skull skapa konkurrenskraft. För leverantörer och mindre tillverkare finns det platsanpassade lösningar eller hybrida tillvägagångssätt som ofta är minst like effektiva för att generera ett mer balanserat värde i förhållande till kostnaderna.”
Från lean manufacturing till smart fabrik
Toyota är pionjärer inom lean manufacturing och använder AI för att stärka sina redan välkända organisationsmetoder: samarbetsinriktade robotar, förutseende underhåll, realtidsanpassningar av produktionsrytmen…. Den japanska biljätten har multiplicerat initiativen i syfte att reducera avbrott och spill, enligt en kontinuerlig förbättringslogik som i sig ”upphöjs” av datauppgifter.
Det amerikanska företaget Tesla har antagit den mest radikala profilen. Företagets gigafactories fungerar som mjukvaruplattformar. AI optimerar flödena, autonoma robotar sköter uppgifter som hittills varit genomförda av människor och varje produktionssteg genererar data som genast analyseras. Denna lodrätta integrering gör det möjligt för biltillverkaren att bryta helt med tidigare mer traditionella produktionscykler.
”För att molnplattformarna ska fungera krävs grundläggande förmågor och en anpassad företagskultur.”
Renault har utvecklat bilmärket Twingo 2026 i Kina och producerar nu bilen i Europa och det är ett exempel på hur den franske biltillverkaren accelererar sin digitala omställning genom att implementera flexibla metoder, digitala verktyg, en mjukvarubaserad företagskultur och digitala tekniska produktionskedjor som kinesiska elfordonstillverkare tagit fram. Den nya Twingo-modellen utvecklades på bara tjugoen månader med hjälp av ACDC-centret i Shanghai, baserat på en prototyp som skapats på fyra veckor och för ett pris under 20 000 €.
Inom ett annat område vidareutvecklar också den franske biltillverkaren en strategi som använder sig av förutseende analys, logistik och operativ prestanda, baserat på Google Cloud. Med samma partner använder Ford artificiell vision för att upptäcka fel under monteringen i realtid, vilket har reducerat antalet återkallelser på ett betydande sätt. Gällande Hyundai, byggdes den amerikanska fabriken Metaplant redan från början med avancerad robotik och AI i åtanke, vilket är en föraning för smarta fabrikers framtida utveckling.
En ökad teknisk komplexitet
För biltillverkarna är fördelarna tydliga: lägre produktionskostnader, bättre kvalité, optimerad logik, en snabbare anpassningsförmåga till materialbrist eller andra varierande problem, samt möjligheten att kundanpassa fordonen.
Men omställningarna innebär också nya utmaningar. Det förhöjda antalet sammankopplade system gör fabrikerna mer sårbara för cyberattacker. Därutöver kräver omställningarna ny kompetens. Dataingenjörer, industriella AI-experter, molnarkitekter…. Och bristen på kompetens är global. För att lösa dessa problem satsar de flesta bilkoncerner på stora vidareutbildningsprogram internt.
Slutligen leder beroendet av amerikanska molnjättar till frågor kring teknisk suveränitet, i synnerhet i Europa.
Enligt Joshua E. Siegel, ”måste avkastningsanalyser ta i beaktande både direkta effektivitetsvinster och mervärdet i ekosystemet. Det som är svårare att uträkna i siffror är aktiveringen av nya funktioner som digitala tvillingar, förutseende underhåll och optimering av leverantörskedjan i realtid.”
”Betydande avkastning på investeringarna, tillägger han, härstammar ofta från infrastrukturrelaterade och organisationsmässiga förändringar som blir nödvändiga, och inte direkt från själva plattformarna. Vinsterna ackumuleras tack vare nätverkseffekten, eftersom parterna också gynnas av delade datauppgifter.”
Mot ”mjukvarustyrning”
De aktuella omställningarna är en föraning av framtida förändringar: utvecklingen av ”software-defined vehicle.” Framtidens bilmodeller kommer att vara utvecklingsbara mjukvaruplattformar som hela tiden uppdateras och som kräver en industriell infrastruktur som har förmågan att hantera massiva mängder data och en stor mjukvarukomplexitet (läs gärna mer om detta). Samtidigt blir även fabrikerna ”mjukvarustyrda”: uppkopplade, modulära, kapabla att anpassa produktionen i realtid och förebygga problem innan de inträffar.
Nuvarande omställningar placerar molntjänster, datauppgifter och AI i hjärtat av industriella strategier. För en bransch där varje minuts avbrott i produktionen kostar stora mängder pengar, har dessa verktyg blivit mer än accessoarer: de är avgörande för huruvida en biltillverkare kommer kunna innovera, producera snabbare och hantera sina kostnader eller inte.
Ett problem kvarstår att lösa: beroendet av en leverantör. ”Det kan leda till priser som skjuter i höjden och svagheter i systemen som härstammar från att mängden av integreringslager kräver konstanta uppdateringar och problemlösningar i takt med att applikationsprogrammens gränssnitt utvecklas (API) och att den ”tekniska skulden” ackumuleras. Det operativa beroendet skapar unika brister, medan oron över förlorad autonomi kan leda till mer bekymmer angående datahantering som regleras på ett alltmer krävande sätt,” förklarar Joshua E. Siegel.
I denna globala kapplöpning kanske inte vinnarna blir de som lyckas sälja den bästa el-bilen eller de mest avancerade självstyresystemen. Det kanske istället och i synnerhet blir de som lyckas förvandla sina fabriker till verkliga digitala ekosystem. Det innebär kolossala ansträngningar, men det är nödvändigt för att skapa framtidens bilar.
När bilen blir en rullande smartphone
Den moderna bilen är inte längre bara ett transportmedel utan den har blivit en rörlig mjukvaruplattform med AI, uppkopplingar och uppdateringsmöjligheter per distans. Biltillverkarna satsar på modellen Software-Defined Vehicle (SDV): en bil som är skapad med en utformning som bygger på mjukvaror och som kan omprogrammeras, optimera sina resultat och aktivera olika alternativ när så önskas av användaren. Volvo, Honda, Tesla och Hyundai-Kia visar vägen. De digitala tjänsterna som finns ombord (röstassistenter, uppkopplade navigationssystem, streamingtjänster och personliga rekommendationer) förvandlar användarupplevelsen och öppnar nya intäktskällor, ungefär som OTA-abonnemangen (”Over-the-Air” eller ”per distans”) som marknadsförts av Tesla.
I Europa, anammas tekniken långsammare: gränssnitten är komplexa, värdekedjorna misstolkade och bristen på information gör att bilåterförsäljarna begränsar försäljningen. I Kina däremot är det tvärtom och där har bilen blivit en integrerad, digital produkt med gränssnitt som är användaranpassade och med smidiga tjänster som är en naturlig del av upplevelserna. För att Europa ska lyckas ta nästa steg måste biltillverkarna sätta användaren i centrum för utformningen, förenkla användningen och börja beakta mjukvaran som en central drivkraft för ökat mervärde och smart mobilitet, och inte bara som en accessoar.
Actemium, en nyckelspelare inom industri 4.0
VINCI Energies deltar i bilbranschens revolution och i industri 4.0 överlag. Actemium, koncernens industriella varumärke, erbjuder lösningar som är direktanpassade till industri 4.0. Arbetslagen implementerar AI på existerande robotar för att förbättra kvalitetskontroller och förutseende underhåll. De moderniserar även fabrikers energieffektivitet, som till exempel på Aluminium Duffel i Belgien, där man använt motorer och utrustning som lagrar energi. Actemium utvecklar samtidigt digitala tvillingar och verktyg med virtuell verklighet för att skapa och optimera monteringslinjerna. Företaget automatiserar också robot-celler, till exempel inom svetsning på spanska bolaget Gestamp, vilket visar vilken roll företaget spelar för smarta maskintillverkare. Och samtidigt säkrar Axians, som är VINCI Energies’ IKT-varumärke, de industriella systemen mot cyberhot.
För att veta mer:
- « A new ‘ERA’: An action plan for the European automotive industry», McKinsey, september 2025
- « L’IA dans les opérations : une révolution pour l’industrie manufacturière», PwC, maj 2025
- « Global Gen AI in Automotive Market – 2025-2032», ASD Reports, mars 2025
16/04/2026
